吸塑模具可分為下模、上模、刀模，以下分別進行介紹。

1.下模

下模是吸塑包裝生產(chǎn)中必不可少的模具。根據(jù)制作工藝和材料的不同，可分為石膏模、銅模、鋁模。當客戶提供吸塑包裝產(chǎn)品樣品、圖紙或?qū)嵨飼r，需要制作加樣的石膏模。石膏模由石膏粉加水后定以一定的形狀，脫水后變硬制成模具。需要諸如石膏粉、鉆頭、砂布、木板等材料和工具。因為是手工制作，對于圖紙而言，會產(chǎn)生2mm左右的偏差。石膏模制成后可以直接打樣，不適合大批量生產(chǎn)。石膏?？梢栽诔尚魏筮M行修改，一般改小比改大容易些。客戶確認吸塑包裝產(chǎn)品樣品后，可由打樣的石膏模為種模(母模)，根據(jù)生產(chǎn)的需要排出多個子模來。子模的尺寸與種模偏差不會很大，一般在0.5mm左右。下模制成后需固定在約8mm厚的五合板上，等生產(chǎn)時裝在模盆上即可。經(jīng)過加熱后的片材經(jīng)過模具時，被真空泵抽氣吸引，貼在下模上，即可制成與下模形狀一致的吸塑包裝產(chǎn)品。

2.上模

有時僅靠真空吸力不足以使吸塑包裝產(chǎn)品成形，需要施加一定的外力，即可做上模。上模并不是所有吸塑包裝產(chǎn)品都必需的，而是根據(jù)生產(chǎn)的需要而定。當試機時，吸塑成形不好需要上模時，開機師傅根據(jù)形狀制作上模。上模的材料一般為鐵或木，與產(chǎn)品接觸面需包上較軟的海綿或絨布。

3.刀模

一般的吸塑一模開多個，在成形后，需要根據(jù)吸塑包裝產(chǎn)品的尺寸和形狀裁成成品，而裁成成品的工序即為沖床，所用的模具即為刀模。刀模根據(jù)材料和制作工藝的不同可分為三種：鐵刀、木樣刀、激光刀模。其中鐵刀較厚，一般可做成形狀較規(guī)則的刀模，如矩形、橢圓形等形狀，不適合做太過彎曲的形狀。木樣刀所用的刀片即彩盒用的啤機刀模，需要根據(jù)吸塑包裝產(chǎn)品的高度疊加一定的層數(shù)，有時還要墊下墊。對于要求精度較高的刀模，可制作激光刀模，與木樣刀相類似。刀模做成后，需要定位的吸塑包裝產(chǎn)品一般還要在刀模中固定一個成品，在沖產(chǎn)品時方便定位。不需要定位的產(chǎn)品，如無邊的吸塑包裝產(chǎn)品，一般用鐵刀做刀模。

4、尺寸及公差

吸塑尺寸的得來可分為三種：按照客戶吸塑包裝樣品復制(制模叫復模)、根據(jù)圖紙制模、根據(jù)實物自行設計。因為吸塑包裝產(chǎn)品的形狀一般根據(jù)實物定制，故形狀多不規(guī)則，圖紙制作時有很多尺寸不準確或不能標注出，故根據(jù)圖紙制作時存在的偏差較大。為準確起見，一定要配以實物試裝。根據(jù)吸塑包裝樣品復模制作的產(chǎn)品，尺寸偏差不大。

一般厚度公差為0.1mm，產(chǎn)品偏差為±2mm。公差產(chǎn)生的原因主要有：

1.手工起模時造成的偏差。此偏差一般小于2mm。

2.種模復制子模時產(chǎn)生的偏差。此偏差較小，一般小于0.5mm。

3.同一模具因材料、吸塑溫度不同造成的厚度偏差。此偏差較小，一般小于0.1mm。

4.厚度的公差視具體情況而定，同一面積被拉得越大，此塊厚度變得越薄。不同的操作人員，不同的溫度也會使同一部位的厚度不同。

以上原因中，第一條是造成尺寸公差的最主要原因，但因模具可以修改校正，故吸塑的偏差一般可控制在2mm以內(nèi)。

需要特別說明的是，材料厚度比成品厚度小兩個號(0.05mm)。雖說存在當成品表面積比材料表面積大得多時，成品的厚度會比材料的厚度小得更多，吸塑包裝成品表面積比材料表面積大得多，成品的厚度會比材料的厚度小得多這些現(xiàn)象，但總體上來說，一般差距為0.05mm。吸塑是很明確的量體裁衣的吸塑包裝產(chǎn)品，如要尺寸合適，必須取實物來試裝。

5、拔模斜度

凡用模具沖壓成形的產(chǎn)品均需要在設計時設置拔模斜度，吸塑也是同樣。一般吸塑的拔模斜度為3°。拔模斜度會造成上表面的尺寸比下表面的尺寸小，如吸塑放在一個盒子內(nèi)，上表面與盒壁之間會有間隙。當拔模斜度相同時，間隙的大小與高度有關，計算公式為：

d=h×tgθ

式中d每邊間隙大小;

h吸塑的高度;

θ拔模斜度，一般為3°。

2d即可表示上表面與下表面的間隙差值。當拔模斜度為3°時，表2-1為高度與間隙速算表：

表2-1　高度與間隙大小的速算表

6、排模與定料

排模指將模具排列在模盤上，并且固定好。模與模之間的距離隨吸塑包裝產(chǎn)品的高度而定。常規(guī)是模與模之間的距離等于模的高度，模與模盤四邊的距離等于模的高度除以2。模的高點指的是模的最高點。吸塑包裝產(chǎn)品的高度指的是產(chǎn)品最高的尺寸，見圖2-1，h1、h2均不是吸塑包裝產(chǎn)品的高度，最大的h才是吸塑包裝產(chǎn)品的高度。

圖2-1　產(chǎn)品高點與拔模斜度

排模時寬度一定排好到邊，長度可多可少，但最多不超過1120mm，最少不低于600mm，在600～1120mm之間，越長越好。APET材料的排模個數(shù)不能太多，在600～800個之間。模盤寬加50mm等于用料寬，排模長加50mm等于拉片長。見圖2-2。

例：一款吸塑的尺寸為297mm×210mm×32mm(長×寬×高)，請確定排模個數(shù)及用料情況。

圖2-2　排模示意圖

1.分析可選用的模盤寬及料寬：產(chǎn)品可分為橫放和縱放，分別用510mm、560mm、610mm、660mm四種模盤寬度除以產(chǎn)品的長與高度之和，得出最節(jié)省料的模盤寬度和排模方案。最佳方案為用660mm模盤橫放排2個，則其用料寬度即為710mm。

2.確定拉片長：用1120mm的最大拉片長度除以寬度與高度之和，所得數(shù)值取整數(shù)即為可排的最多個數(shù)4，可排最多個數(shù)×(寬度+高度)+50mm=1020mm，1020mm即為拉片長度。

3.計算排模的個數(shù)：橫放2個，豎排4個，故此產(chǎn)品的排模個數(shù)為8個。通過上述記算，可知此款吸塑的排模方法為：用660mm×1120mm的模盤，用710mm的膠片，拉片長為1020mm，可排8個產(chǎn)品。

表2-2為排模示案選擇示例。

表2-2　排模